上周一，笔者有幸与十几位来自全国各地的网站编辑以及速腾车主，一同奔赴位于成都龙泉驿的一汽大众第三工厂，参观其现代化的生产车间，以及速腾的现场制造流程，领略到了大众先进的生产模式，以及尖端的核心技术，体会了德系品质的魅力。
由于参观当天适逢园区部分车间安检，厂家只安排了参观焊装车间和总装车间。不过厂方体贴的安排了园区摆渡车接送大家，并有三名解说人员两名安保人员陪同，下面随着笔者一起来领略第三工厂的风采。
在接待大厅简单的了解了工厂的位置布局和一汽大众的历史后，我们戴上了专业的护目镜满怀期待的进入了焊装车间。一进焊装车间就看到了火花飞溅的场景，整个车间充满了机器的轰鸣声，机械臂在有条不紊的进行激光焊接。经过讲解的介绍，我们了解到焊装车间分为南北两个区域，南边为生产速腾区域，北边是生产捷达的区域，中间则是一条物流通道。在这里可以实现4种车型的混合生产，包括A级、A0级、B级以及混合动力车型，能够完全的满足未来产品线的扩充需求。在车间有一体化焊钳895套，机器人670台，并采用了一体式焊钳技术，这能够大大的降低工人们的劳动强度，并且节约能耗。虽然焊装已经实现了高度自动化但还是离不开人工的操作，这里配备了4000多名员工，实现双班连续生产，每日总产量能够达到1800台。为了保证产品的品质，焊装车间里有人工检查的环节，每次焊接完成之后便会第一时间对车体的所有连接点位置逐一检查。从这里便可一窥德系品牌对品质细节的把控。
参观完焊装车间就直接移步到总装车间，总装顾名思义便是将车上的零部件组装在一起，第一个环节便是车身底盘的连接，与其他工厂人力组装车身底盘不同，大众采用的是德国大众公司的标准，用的是激光引导自动拼合技术。并且可以自动根据动力配置选择拧紧参数，其数据会自动上传数据库，经过德国大众全球统一的Audit质量评审标准，评审结果将上传到德国本部，以保证每辆车的品质。讲解员介绍到每分钟便会有一辆成品汽车下线，在这种效率必然按有人担心车辆的品质是否能够得到保证。不过经过讲解员的进一步介绍，这种担心显然有些多余，因为大众为每辆车安置了一个二维码，只要扫描这个二维码便可以看到这辆车上所有零部件的相关信息，这不仅能够保证整车的质量同时实现了安全的可追溯性。这种种的细节，都体现了德国品质的严谨和认真。
参观完总装车间后，这简单而充实的参观旅程就此结束了，虽然我们了解到的只是冰山一角，但这足以让我领略到德系品质的精益求精以及见识了国际领先的技术和工艺，希望下次有机会能够参观剩余的车间，完整的了解到大众的整个生产流程，为大众品质正名。
