杏彩体育:应急管理部发布《化工企业生产过程​异常工况安全处置

　　为深入贯彻习总关于安全生产工作的重要指示精神，扎实推进化工和危险化学品安全生产治本攻坚三年行动，深刻吸取典型事故教训，有效防范化解重大安全风险，应急管理部近日印发《化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）》（以下简称《处置准则》）。

　　《处置准则》坚持问题导向，针对化工企业生产运行阶段装置开停车、非计划检维修、操作参数异常、非正常操作或设备设施故障等存在能量意外释放风险的情形，提出了及时退守到安全状态、现场处置人员最少化、全面辨识分析风险稳妥处置、有效防止能量意外释放、全局考虑统一指挥5个基本原则和19条具体要求，用以指导化工企业科学稳妥、安全规范地进行异常工况处置，防止和减少生产安全事故。同时，突出重点，分类制定了精细化工生产企业、硝酸铵生产使用企业、合成氨生产企业、过氧化氢生产企业异常工况处置要点，进一步提高指导应用的针对性。

　　《处置准则》实施工作要求各地加强宣传培训，推动企业提高认识，准确掌握，建立健全异常工况安全处置制度，规范处置程序。强化对有关企业的监督指导，确保《处置准则》落地落实，坚决遏制重特大事故发生。

　　为深入贯彻习总关于安全生产工作的重要指示批示精神，认真落实党中央、国务院关于化工和危险化学品安全生产工作的决策部署，深刻吸取典型事故教训，有效防范化解重大安全风险，经应急管理部部务会议审议通过，现将《化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）》（以下简称《处置准则》）印发给你们，请认真贯彻执行，并提出如下要求：

　　一、各地区应急管理部门和有关中央企业总部要认真落实化工和危险化学品安全生产治本攻坚三年行动方案，加强《处置准则》宣传培训，指导企业提高认识，深入理解、全面掌握《处置准则》要求，提升生产过程异常工况安全风险管控水平。

　　二、各地区应急管理部门和有关中央企业总部要组织企业认真对照《处置准则》，建立健全异常工况处置制度，规范异常工况处置程序，提高生产过程异常工况安全处置能力。

　　三、各地区应急管理部门要结合日常监管工作，强化对化工企业生产过程异常工况安全处置的监督指导，确保异常工况安全处置相关要求落地落实，发现违法违规行为的，依法严肃查处，防止和减少生产安全事故。

　　为进一步规范和加强化工企业生产过程异常工况安全风险管控，提高异常工况安全处置意识和能力，指导企业科学稳妥应对，防止和减少生产安全事故，制定本准则。

　　本准则适用于化工企业生产运行阶段的装置开停车、非计划检维修、操作参数异常、非正常操作或设备设施故障及其他存在能量意外释放风险的情况。

　　3.1企业应在日常工作中，对照异常工况情形，进行风险评估，建立或明确紧急处置程序，开展培训和演练。

　　3.6必须及时响应装置所有报警。可燃气体和有毒气体检测、火灾报警系统报警后，严禁不分析原因、不到现场确认随意消除报警。

　　（1）操作单元出现飞温、压力骤变、爆聚、沸溢、管线堵塞、介质互串、搅拌失效、设备剧烈振动等异常情况的。

　　（3）关键设备故障、重要的公用工程（水电汽风）中断、仪表控制系统故障等，原因不明、无法恢复正常的。

　　安全退守方式包括但不限于：全装置停车、局部停车、停止加热、紧急冷却、停止进料、终止反应、卸料泄压、单元隔离等。

　　4.2.1当现场情况不明时，在未进行安全风险评估且未采取安全防护措施的情况下，任何人不得进入现场。初步确定现场可进入后，最多2人佩戴必要的防护装备、报警仪及相关安全工具后进入现场进一步侦查情况。

　　4.2.2处置过程中应严格管控现场人员，明确责任分工，按最少化原则控制现场作业人员数量。严禁与处置无关的人员进入作业区域。

　　4.2.3现场处置时，同一部位原则上不得进行交叉作业，同一装置区内一般应为2人，最多不得超过6人。

　　4.2.5应采用视频监控、电子围栏、基于人员定位系统的人员聚集风险监测预警等信息化数字化技术，强化处置现场人员聚集风险管控。

　　4.3.1处置前应全面分析研判处置过程的安全风险，制定落实有效管控措施，严禁在风险不明或不可控的情况下盲目处置。

　　4.3.2处置管线、阀门等堵塞情况时，应根据堵塞物的特性、设备管线的设计条件、疏通介质的特性等综合考虑疏通方式，禁止蛮干。处置撞击敏感度高的堵塞物时，严禁外力敲击。

　　4.3.3严格作业安全条件确认，严禁仅把“目视、鼻嗅、耳听、手摸”等作为最终安全条件确认的手段。确认方式包括但不限于：

　　（1）泄压结束的确认，如观察现场压力表的指针升降过程或者DCS上压力变化曲线、通过两套或以上不同形式的压力监测系统比对确认、根据物料危险特性微开导淋或放空阀确认等。

　　（2）容器、管线能量隔离有效性的确认，如盲板是否按要求加装、放空导淋是否全部打开、连接管线是否已经断开等。

　　（3）电气设备断电确认，如断电后开关柜上锁挂牌、现场进行点试、使用仪表进行带电检测、将断路器（抽屉）拉至检修位（试验位）、拉开隔离开关、摘除保险等。

　　（4）进入受限空间前使用符合相关标准的检测仪器进行有代表性、全面性气体检测，有条件的可以使用便携式检测仪和实验室取样分析比对确认。

　　4.4.1处置作业过程中涉及管线、设备打开时，应将拆装部位前后端泄压、吹扫置换并与运行系统有效物理隔离，严禁以水封或关闭阀门代替加装盲板。

　　4.4.2处置作业过程中非必要不得进行带压密封和带压开孔作业。应急处置中确需进行的，企业应开展作业可行性评估，勘测现场环境和设备状况，制定专项作业方案。

　　4.4.3严禁在毒性程度为极度危害介质的设备、管线上进行带压作业；严禁在未进行测厚、无法有效阻止材料裂纹继续扩展、结构和材料的刚度及强度不满足安全要求、保障措施未有效落实等情况下进行带压作业。

　　4.5.1异常工况处置应综合考虑装置内外部公用工程稳定、上下游物料平衡的影响，严禁多头指挥、无序处置。

　　4.5.2应明确专人在控制室通过盯守DCS等方式，及时查看异常工况处置时涉及的上下游装置及现场安全风险管控情况。

　　4.5.3异常工况处置完毕后，应及时分析导致异常工况的原因，从管理、技术方面进行改进提升，完善操作规程、应急预案等资料，定期组织相关人员培训演练，提高异常工况处置能力。

　　1.反应釜故障停车后应关闭进料阀，停止加热，属于放热反应的应立即启动冷却系统。如冷却系统或搅拌故障时，应将物料分散转移至其他正常运行的反应釜中。

　　2.根据温度或压力急剧升高、物料突沸或冲料等现象判断为反应失控的，应先按前款进行处置；仍无法控制需要泄放的，物料应泄放至预先加入淬灭剂的泄放设施，严禁违规就地排放。

　　4.格氏试剂制备在投入引发剂后未引发的，应立即排查原因，严禁直接加热或继续添加引发剂，将物料放至淬灭釜滴加淬灭剂进行淬灭，压力与温度稳定后再进行后处理。

　　5.反应釜带料开车前应进行风险评估，制定反应控制作业方案和应急处置措施。对于有反应失控风险的，应退料后再开车。

　　7.涉及氯气、氟化氢、氨气等剧毒、高毒气体的尾气抽排系统出现故障时，应能及时联锁启动或立即远程启动备用系统。

　　1.硝酸铵生产或者使用过程中，出现以下情况，应立即停车处置，启动紧急稀释或者降温措施，撤离现场人员：

　　2.氨蒸发工序出现气氨带液、氨预热器出现温度持续下降且温降速率较快等情况时，应立即停止氨蒸发，查明原因，严禁不停氨蒸发处理。

　　3.进中和反应器的气氨、硝酸流量出现大幅波动，造成中和反应不稳定时，应停止气氨、硝酸进料，查明原因，流量稳定前严禁恢复供料。

　　5.中和反应器发生泄漏时，应立即停止中和反应，查明原因，妥善处理泄漏物，消除泄漏源；作业人员严禁超过2人，严禁动火作业。

　　6.硝酸铵溶液蒸发（初蒸发及二段蒸发）下液管堵塞、不下料时，严禁对蒸发器闪蒸槽持续加热和进料，应立即停止进料，关闭加热蒸汽阀，检查真空系统和蒸发温度，向蒸发器加入冷凝液（或者热水）进行疏通。

　　7.当硝酸铵造粒工序出现故障停车时，设置有蒸汽加热的储槽应立即切断蒸汽，严格控制物料在液封槽、混合槽内的停留时间和循环时间，硝酸铵在液封槽的停留时间应小于20分钟，在中间槽内的停留时间应小于30分钟，温度异常升高或者停车检修时，应立即卸料处理。

　　8.硝酸铵溶液输送泵进出口管道出现堵塞、温度异常升高时，应立即停用硝酸铵溶液输送泵，切断伴热蒸汽，采用蒸汽、脱盐水冲洗等方式疏通，严禁采用金属物品敲击、刮擦等方式清理。

　　9.生产硝硫基复合肥出现短时间停车时，溶液在混合槽内温度应降至130-140℃，保温时间小于4小时；超过160℃时，应立即加水降温、放槽。

　　10.生产硝氯基复合肥出现短时间停车时，溶液在混合槽内温度应降至130-140℃，保温时间小于1小时，随时监控槽内物料温度变化情况，有异常升温时，应立即放槽。

　　11.塔式硝基复合肥生产过程中，硝酸铵溶液温度超过185℃，有刺激性气体产生并伴有浓烟、青烟、黄烟冒出或者有物料溢出时，应立即停止进料并远程加水降温，关闭蒸汽总阀，立即组织人员从步梯撤离，严禁乘坐电梯撤离或者向塔上层避烟，同时根据情况关闭塔上电源。

　　（3）高压分离器至低压闪蒸槽等可能存在高压串低压的设备设施出现异常、检测仪表出现异常或者发生故障；

　　2.气化炉开停车或者出现温度、压力等参数波动情况时，未采取停炉、切换管线、管线泄压等能量隔离措施且未完成确认前，严禁现场人员聚集。

　　3.各工艺单元之间管线出现堵塞、阀门失效时，应采取停车或者能量隔离措施，采用观察现场压力表或远传压力表数值、切换管道、导淋放空等多种方式确认各管段泄为常压，严禁带压作业。

　　4.涉及合成气、氢气、硫化氢、氮气等易燃、易爆、有毒、窒息介质的管线或者设备需打开时，作业前应通过就地或远传仪表，放空导淋、现场确认等多种方式确保内部为常压，确保能量隔离、人员保护措施到位，严禁带压作业。

　　7.变换炉、甲烷化炉、氨合成塔触媒床层热点温度、外壁温度超过最高允许值，且无下降趋势时，应立即停车处置，保持系统正压。

　　1.所有涉及双氧水可能发生分解的配制釜、氢化塔、氧化塔、萃取塔、碱洗塔、净化塔、过滤器、浓缩蒸发器、树脂塔、双氧水贮罐等设备设施，温度或者压力异常升高时，应立即停止作业，立即组织现场人员撤离，并采取防止波及周边生产储存装置设施的措施。

　　（1）氢化塔气液分离器、氧化塔去氧化液槽的气液分离器（或内置气液分离器）、逆流氧化工艺的氧化塔底部液位持续降低至低低限报警；

　　（3）并流氧化工艺，氧化塔上塔气液分离器液位异常波动导致高高限报警；逆流氧化工艺，氧化塔顶出口的尾气凝液受槽的液位异常波动导致高高限报警；

　　（6）萃取塔视镜内水相出现严重浑浊或者工作液出现严重乳化现象；双氧水稳定度持续降低，通过调整工艺参数仍无法消除工作液带水现象；

　　3.过氧化氢生产装置正常停车后，氢化塔氢效、氧化塔氧效未降至1g/L以下时，严禁从氢化塔、氧化塔退料；氢化系统、后处理系统与氧化系统、萃取系统工作液应分别退料至独立的储槽。

　　4.过氧化氢生产装置停车后需进行全系统检维修时，应将检修单元工作液清空、清洗和置换，采取关闭阀门、加装盲板、切换设备等物料能量隔离措施后方可作业。需更换白土床、过滤器。